6 SIGMA

La méthode du 6 sigma est un outil de statistique qui permet d’avoir une « visibilité » sur les processus qualités.

Transversale, elle fait le lien entre le besoin fonctionnel – Processus – Mesure, elle permet d’avoir une notion de fluctuation de la production vis-à-vis de la fonction client.

La méthodes est définis en cinq étapes DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) :

Définir : Besoin du client, fonction de la pièce, cartographie du processus, etc...

Mesure : Rapport de contrôle, cpk, cpm, etc...

Analyse : Analyse des données, analyse de la valeur ajoutée, etc...

Innover (dans le sens Améliorer) : AMDEC, plan d’action, 5M, etc...

Contrôler : Plan de surveillance, indicateurs, etc...

6 Sigma permet de quantifier l’aptitude d’une production de pièces. Le calcul est la loi normale.

La mesure d’un échantillon minimum de 5 pièces permet de quantifier la moyenne, l’étendu et l’écart-type (σ) représenter par une carte de contrôle.

D’après la carte de contrôle nous pouvons représenter les résultats sous forme de loi normale, ce qui permet de déterminer les zones non-conformes et donc d’avoir une visibilité sur les actions à mener pour obtenir une fabrication de qualité. 

Relativiser les tolérances par rapport aux fonctions car plus la tolérance est élevée et plus le taux de non-conformité (TNC) de la population est faible.

Voici une des démarches permettant d'assurer la production selon le besoin fonctionnel :

La méthode du 6 sigma ne peut être expliqué plus en détail car cela prendrait beaucoup plus de pages.

Cette méthode est assez  profonde dans le processus et met en avant des solutions par rapport aux problèmes identifiés, ce qui implique en contre partie un temps de mise en place qui peut être long (temps passé pour l’identification des besoins – analyse des processus – mesures).

Il est très important de communiquer et d'avoir l'implication de tout les acteurs afin d’éviter tout enlisement.